Новости / Бизнес

Производство ХХI века: эстетика и инновации. Как «СтройПроектСервис» превратил промбазу в индустриальный парк

Компания «СтройПроектСервис» с 2016 года развивает собственное производственное подразделение в Иркутске – индустриальный парк «Жилкино» и промбазу «Боково».  Здесь производят многое из необходимого в работе предприятия – от инертных материалов до сложных металлоконструкций и вагон-домов, ремонтируют технику, отсюда снабжают все объекты компании запчастями, инструментами, ГСМ. А еще это «полигон» для обучения сотрудников, поиска новых креативных решений и отработки навыков у технических специалистов. Как устроена эта работа, мы увидели своими глазами.

Эстетика производства

Отправной точкой для экскурсии по производственному комплексу «СтройПроектСервиса» наши провожатые выбрали набережную базы «Боково».  Когда-то здесь располагалась старая советская база. Сегодня она почти вся перестроена и обновлена. И понятно почему: берегоукрепление, зоны отдыха над рекой и ряд двухэтажных зданий в стиле «барнхаус» с панорамными окнами на Ангару уже создают эффектный ансамбль. С воды сразу и не поймешь, что за стильным фасадом скрывается промышленная зона.

– Мы верим, что современное производство может и должно быть эстетичным. Светлые, просторные помещения с продуманным дизайном, где эргономика сочетается с элементами фирменного стиля, интересными архитектурными решениями и современными материалами, заряжает сотрудников на создание качественного продукта. К тому же это формирует позитивный имидж предприятия и в глазах потенциальных партнеров, – поясняет главный инженер-проектировщик по объекту Боково Евгений Чуев. 

А еще это своего рода витрина возможностей компании: архитектуру и дизайн зданий проработали собственные специалисты; металлоконструкции и СИП-панели – своего производства; строили, сваривали, отделывали, монтировали сети – все сами.

В «барнхаусах» работают проектировщики, инженеры и менеджеры по продажам. В одном из зданий расположена двухэтажная столовая – ее сотрудники каждый день кормят более 400 человек. Меню разнообразное, блюда – проверено на себе – очень вкусные.

Основа стройки, основа производства

В 2017 году «СтройПроектСервис» приобрел Иркутский завод нерудных материалов, находящийся в процедуре банкротства. Сначала наладили выпуск для своих нужд – под строительство дорог. А сегодня база «Боково» обеспечивает инертными материалами и бетоном еще и весь Ленинский округ Иркутска.

По словам Михаила Рубцова, механика асфальтобетонного завода, сырье – его, кстати, завозят на площадку баржами – компания приобретает у своих, проверенных, поставщиков. Проверенных в буквальном смысле: каждую новую партию исследуют в лаборатории – на твёрдость, дробимость, морозостойкость. Ведь крепость бетона во многом зависит от качества исходного материала.

– Бывало и такое, что качество камня нас не устраивало и мы просто разворачивали баржи, отправляли назад поставщику, – признает собеседник.

Есть у СПС и собственные карьеры. На одном добывают песок, причем от природы мелкого исполнения – его используют в растворах. Камень со второго месторождения применяют только для отсыпки.

Ежесуточно завод перерабатывает до 1200 тонн инертных материалов летом и около 600 тонн зимой. На работах заняты две дробилки – одна досталась еще от ИЗНМ, вторая – новая, китайского производства.

– Выпускаем песок, отсев, щебень фракций 5-10 мм, 10-20 мм и 20-40 мм. Крупная фракция идет на отсыпку дорог, для укладки нижнего слоя дорожного полотна, для укрепления сточных каналов и откосов. Более мелкие – для строительных работ, производства бетона и асфальта, – поясняет Михаил.

Рядом на промплощадке находится асфальтобетонный завод. Если не знаешь, что именно скрывается за стенами небольшого здания, догадаться об этом можно разве что по погрузочным рукавам. Потому что шума и пыли – минимум. Асфальтобетонный завод корейского производства в свое время был выбран как оптимальный по производительности и при этом отвечающий жестким экологическим нормам.

Готовую продукцию здесь отгружают как в транспорт заказчика, так и в собственный автопарк – покупатель, при необходимости, может заказать доставку бетона. А также песка, щебня, отсева, асфальта…

– Асфальт, как и многое другое, мы начали выпускать для собственных нужд – в 2020-2021 годах «СтройПроектСервис» строил 20 километров дороги в Бурятии, в районе Усть-Баргузина. Тогда мы и запустили асфальтовую установку. А когда стройка завершилась, вышли с готовой продукцией на рынок, – рассказывает Михаил Рубцов.

Большой опыт дорожного строительства подсказывает «СтройПроектСервису», на какие аспекты производства стройматериалов следует обратить внимание. Например, для асфальта компания использует современные ПБВ – полимерные битумные вяжущие, – незаменимый компонент долговечного дорожного покрытия.

Корд, металл и резиновая крошка

Следующий пункт нашей прогулки – цех резиновой крошки. Здесь перерабатывают автомобильные шины. Как рассказал мастер цеха Роман Нугуманов, сырье цех получает и от своих подразделений, работающих на вахтах, и от других компаний. Есть договоренности с шиномонтажными компаниями, кроме того, «СтройПроектСервис» вносит свой вклад в уборку городских и пригородных территорий. Недавно в лесу нашли большую свалку шин – вывезли шесть грузовиков – переработали.

Отработавшие свое шины – это отходы 4 класса опасности, поэтому СПС имеет все необходимые лицензии, позволяющие их перевозить, хранить и перерабатывать.

Пока в цеху стоит одна линия отечественного производства, способная перерабатывать до
550 кг шин в час. На выходе в смену получается до четырех тонн готовой продукции: крошки разных фракций – от мельчайшей, почти как песок (0,5 мм), до 5-миллиметровой.

– У каждой фракции свое назначение: самая мелкая используется в изготовлении автомобильных запчастей, шлангов. А еще – для защиты от коррозии. Сейчас мы как раз проводим испытания: хотим наносить антикоррозийные покрытия с добавлением резиновой составляющей на наши металлические изделия. И если все получится – а я уверен, что получится, – то будем масштабировать применение технологии, – делится планами Роман Нугуманов.

Фракция покрупнее идет в производство резиновой плитки, брусчатки, резинопола, покрытия для детских и спортивных площадок. Получается экологически чистая, долговечная продукция, востребованная и строительными компаниями, и гражданами.

Сейчас «СтройПроектСервис» монтирует оборудование для выпуска подобных изделий (оно, кстати, тоже отечественное – производитель из Новосибирска). И до конца лета планирует выйти на промышленные объемы.

Кроме резины, в результате переработки шин получается стальной лом (шины армируют металлическим волокном, которое в процессе переработки извлекается) и текстильный корд. Металл компания сдает, а вот корд – это еще одно интересное направление для дальнейшего использования.

– Это синтетика, которую можно перерабатывать и делать из нее конструкции типа лежачих полицейских. В Иркутск такая продукция завозится из других регионов, своих производств нет, а мы хотим купить линию и наладить изготовление этих конструкций у себя, – поясняет Роман.

Постоянный поиск новых рыночных ниш и технических решений, связанные с ним нетривиальные задачи – именно этим, признаются многие сотрудники компании, привлекает «СтройПроектСервис».

– Например, мы сейчас ведем испытания асфальта с добавлением резиновой крошки. Наша лаборатория исследует материал на стираемость, на устойчивость, как он реагирует на погодные условия. Мы не исключаем в будущем выпуск принципиально нового для иркутского рынка дорожного покрытия. Переработкой резины я занимаюсь с 2018 года, в том числе на других предприятиях. Но в «СтройПроектСервисе» работать намного интереснее, – говорит Роман Нугуманов.

Трактор ямы не боится

Совсем недавно на территории базы «Боково» открылся трактородром – полигон для тракторов, экскаваторов и бульдозеров. Его обкатка прошла весной. Здесь обучают управлять самоходной техникой, повышают квалификацию, оценивают навыки новых сотрудников, в том числе из стран ближнего зарубежья.

Вместо «змеек», «горок», «боксов», которые можно увидеть на автодроме, здесь – траншеи, ямы, кучи щебня, и в целом местность довольно пересеченная. Словом, все, чтобы получить полноценную практику – и в соответствии со всеми требованиям Гостехнадзора.

Ведает трактородромом учебный центр «СтройПроектСервиса». Пройти обучение здесь могут не только работники компании, но и все желающие. Экзамены принимают сотрудники Гостехнадзора – практику и теорию. От начала занятий до получения прав на управление трактором проходит 30-40 дней.

Вагончик тронется, а пост останется

Следующая остановка – индустриальный парк «Жилкино». Здесь находится одно из самых интересных производств – вагон-домов. А кроме того – цеха металлоконструкций и механообработки, мебельный, покрасочный, производство пенопласта и огромный (один из самых больших в городе) склад готовой продукции, а по факту – логистический центр, где формируются грузы для отправки на объекты «СтройПроектСервиса».

Пару лет назад компания начала производить жилые вагончики для собственных нужд. Сейчас здесь делают не только разные модификации типовых вагон-домов – жилых и офисных помещений, столовых, медпунктов, бань и прачечных, но и сложные конструкции, рассчитанные на большие нагрузки: общежития, ангары, склады – и для себя, и на заказ.

Снаружи этот процесс выглядит примерно так: с одной стороны в цех завозят листы металла, плиты OSB, ЛДСП, а с другой – грузят готовые вагончики. Масштаб производства становится понятен только внутри. Чтобы собрать домик, материалы и заготовки должны пройти едва ли не с десяток постов.

На первом этапе металл очищают. По словам Александра Наумова, начальника цеха, это очень шумный участок, поэтому, чтобы не мешать остальным сотрудникам, оборудование работает только в ночную смену.

Второй этап – нарезка заготовок профиля, придание им нужной геометрии на листосгибочных станках. В цеху два шестиметровых станка, работающих в связке. Это значит, что на них можно выпустить деталь длиной до 12 метров.

На третьем с помощью плазменной резки изготавливают более мелкие детали. В среднем, по подсчетам Александра, в типовом домике деталей немного, около 30, но если модуль нестандартный, выполняется на заказ, то количество деталей может вырасти до 300-350.

Четвертый пост – это сварка металлического «скелета» вагон-дома. Сначала собирают горизонтальные элементы – будущие пол, потолок. Затем соединяют их колоннами, укрепляют диагоналями. По заданию заказчика, каркас может быть как типовым, так и усиленным, с большим количеством направляющих.

На пятом этапе сварные конструкции обшивают СИП-панелями. Панели тоже выпускаются на мощностях индустриального парка. Они могут быть на основе базальтового утеплителя, пенопласта или полиуретана, с облицовкой металлом, пластиком, OSB (ориентированно-стружечной плитой) или ЛДСП – все зависит от задач и пожеланий заказчика. Размеры СИП-панелей тоже могут варьироваться: оборудование компании позволяет выпускать «сэндвичи» с габаритами до 12 метров.

Наконец, монтируется электрика, сантехника (если таковая предполагается), пожарная сигнализация. Завершается внутренняя отделка – и домик комплектуется мебелью и техникой.

– Вот сейчас мы готовим к отправке один из модулей столовой – там будет все: плиты, вытяжки, микроволновки, чайники, столы-табуретки. Разве что повар в комплект не входит, – улыбается Александр. – Мебель, кстати, тоже делаем сами.

От печки до биодинамики

Основатель «СтройПроектСервиса» Алексей Герьятович в интервью нашему изданию рассказывал, как на одном из первых объектов компании сам жил в вагончике с другими сотрудниками – печку утром растапливал или самый сознательный, или тот, кто сильнее всех замерз. В современных домиках печку кочегарить не надо: они отапливаются за счет электрических конвекторов.

Да и в целом современные вагон-дома разительно отличаются от вахтовок 20-летней давности. Однако по-прежнему популярны у компаний, работающих вахтовым методом, поскольку позволяют комфортно поселить сотрудников в любых климатических условиях. Самый ходовой вариант – 2,7 метра шириной, 2,4 высотой и 6 метров в длину. Такие модули удобно комбинировать: ставить рядом, друг на друга – до трех этажей, быстро собирая из них здание нужного размера и назначения. 

– Но по желанию заказчика мы готовы разработать индивидуальную конструкцию – с требуемыми размерами, дизайном и комплектацией. От вагон-дома до быстровозводимого здания. Одним из самых интересных заказов стало общежитие для инженерно-технических работников на объекте «Газпромнефть-Хантос». С необычными архитектурными решениями, из ультрасовременных материалов, повышенной комфортности, высокотехнологичное – с системой «умный дом» и биодинамическим освещением, имитирующим рассвет и закат, – говорит Александр Наумов.

Удачный эксперимент

Типовых вагон-домов цех выпускает около 500 единиц в год. В планах компании – выйти на изготовление 1200 модулей ежегодно. Технически цифра достижимая: например, в апреле цех отправил заказчикам только жилых вагон-домов более 200. Чтобы выполнить поставленную задачу, предприятие в конце мая вошло в нацпроект «Повышение производительности». Пока в цехах ведут замеры временных затрат на основные процессы, но уже появились идеи, как усилить основные направления.

– Например, хотим модернизировать производство пенопласта, чтобы часть персонала перевести оттуда в цех вагон-домов, – озвучивает предложение Александр.

Пенопласт для СИП-панелей, для теплоизоляции трубопроводов «СтройПроектСервис» тоже делает сам, в соседнем боксе. Сотрудники шутя называют его «цехом попкорна» – процессы очень похожи: гранулы полистирола при нагревании паром увеличиваются в размерах в несколько раз, становятся легкими, воздушными. После просушки их отправляют под пресс. А затем кубы пенопласта нарезают на пластины для СИП либо отправляют на станок, где из них вытачивают формы для изоляции труб.

По словам мастера, изначально это направление тоже затевалось как эксперимент, а сейчас стоит вопрос о покупке более производительной автоматической линии. Растущему производству уже не хватает выпускаемых объемов.

Многие направления в компании когда-то начинались как экспериментальные. Сейчас, например, в «Жилкино» осваивают роботизированную сварочную установку, которая позволяет снять с людей рутинную часть работы, обеспечить бесперебойный выпуск стандартных сварных деталей. Радиус доступа у робота примерно такой же, как и у человеческой руки. Но, разумеется, все зависит от программы, которую в него заложит специалист. Поэтому сотрудник, работающий на подобной установке, должен быть, с одной стороны, программистом, а с другой – очень хорошо разбираться в сварочном деле.

В перспективе похожее оборудование можно устанавливать на объектах компании, где требуется точность и непрерывность работ, где выгоднее выточить нужную деталь на месте, чем ждать ее неделями из Иркутска.

– Но прежде чем запускать новые технологии там, надо обкатать их здесь, дать возможность специалистам «набить руку» – тогда на вахту они поедут уже полностью подготовленными, – поясняет Александр.

Смотреть шире

Сегодня соотношение продукции, выпускаемой цехами в «Боково» и «Жилкино» для собственных нужд компании и на заказ, по оценкам сотрудников, примерно 60% на 40%. И освоение новых рынков продолжается. Мобильные домики, особенно в современной, дизайнерской интерпретации, перспективны на туристическом рынке, для турбаз, кемпингов. Специалисты компании присматриваются и к мебельному сегменту.

Есть идеи по расширению ассортимента, в планах – открытие новых цехов. «СтройПроектСервис» хорошо чувствует рынок, гибко реагирует на его потребности, готов идти за спросом и формировать его. А гарантией качества, убеждены в компании, служат понимание потребностей пользователей «изнутри» – ведь компания сама пользуется своей продукцией, и репутация, которой здесь очень дорожат.

«Мы понимаем нужды строителей «изнутри»

Павел Сергеев, коммерческий директор ООО «СтройПроектСервис»:

– «СтройПроектСервис» уже 16 лет на рынке – и мы понимаем все нужды строителей и дорожников «изнутри». Более того, мы сами пользуемся собственной продукцией. Общежития, сделанные на наших производственных базах, эксплуатируются на объектах «Газпромнефть-Хантос», «Святогор», Восток Ойл, Лодочное, «Сухой Лог», где наши подразделения ведут строительные и монтажные работы. Металлические конструкции, сваренные в цехах индустриального парка «Жилкино», успешно применяются в проектах на Ямале. Резиновая крошка, асфальтобетон использовались при строительстве здания нашего головного офиса в Иркутске, на улице Леси Украинки, 35.

Работая ежедневно с собственными потребностями, мы понимаем, на что нам стоит обратить внимание, что улучшить, что изменить. Мы находимся в постоянном поиске технологических решений и новых материалов. Мы готовы к самым нестандартным задачам и дорожим своей репутацией.

 

«Мы построили современное производство и собрали уникальный коллектив»

Евгений Столяр, руководитель индустриального парка «Жилкино»:

– Сегодня «Жилкино» – центральная база, с которой ведется снабжение объектов «СтройПроектСервиса» всем необходимым. Постепенно стали запускать цеха: металлоконструкций, сварочный, мебельный. Сейчас думаем над новыми направлениями – глубокой деревообработкой, например. Такой, чтобы, образно говоря, с одной стороны в цех въезжало бревно, а с другой выезжали столы, стулья, диваны…Сегодня, я точно могу сказать, мы смогли, с одной стороны, построить современное производство с хорошо продуманным техническим оснащением. А с другой – собрать коллектив высококвалифицированных специалистов – и ИТР, и рабочих. Поэтому мы готовы выполнять даже самые сложные, нестандартные заказы. Читать далее>>

 

6 фактов об иркутской производственной базе ООО «СтройПроектСервис»

1.  Собственное производство «СтройПроектСервис» активно развивает с 2021 года. Сегодня это направление представлено индустриальным парком «Жилкино» (6,1 гектара) и промбазой «Боково» (площадь 38 гектаров).

2.  Штат «Жилкино» – 364 сотрудника, базы «Боково» – 380 человек: 180 постоянных сотрудников и 200, кто проходит стажировку или обучение. При общей численности работников предприятия более шести тысяч человек.

3.  База «Боково» (ранее ИЗНМ) старше материнской компании на 40 лет: она основана в 1968 году. «СтройПроектСервис» приобрел ее в 2017-м.

4.  А еще база «Боково» имеет собственный причал для барж – в будущем компания планирует развить его до уровня речного грузового терминала.

5.  У компании есть собственная аккредитованная лаборатория. Она занимается контролем качества сырья (инертных материалов, добавок в бетон, битума и т. п.) и выпускаемой продукции (асфальтобетона, песка, щебня, и т.п.). А также – проектированием составов бетонов, растворов и асфальтобетонов, ищет передовые технологии и новые методы исследований.

6.  Склад готовой продукции – один из самых больших промышленных складов в Иркутске. Полезный объем помещения – 777 кубических метров, а полезная площадь открытой площадки – 430 квадратных метров.


www.sps38.ru

 

 


Подпишитесь на наш Telegram-канал SIA.RU: Главное
Материалы сюжета "Компания «СтройПроектСервис»":
Все материалы сюжета (9)