10 фактов об Иркутском заводе полимеров

31 октября 2024

Производственный кластер в Усть-Кутском районе – проект Иркутской нефтяной компании. Его жемчужина – Иркутский завод полимеров, построенный даже не в чистом поле, а среди густой тайги. Это одно из самых современных, экологичных и безопасных производств в стране, а может, и в мире. Масштабы промплощадки поражают воображение. Мы побывали на заводе и узнали о его особенностях от начальника производства полиэтиленов ИЗП Александра Лазарева.

Александр Лазарев, начальник производства полиэтиленов ИЗП

1. Выпуск продукта – с заботой о природе

На Иркутском заводе полимеров будут перерабатывать попутный нефтяной газ с месторождений ИНК. Раньше такой газ добывающие компании просто сжигали на факелах. Иркутская нефтяная компания одной из первых стала закачивать газ обратно в пласт, а сегодня решила превращать его в продукт, без которого современная жизнь невозможна, – полиэтилен.

Этот полимер, в зависимости от свойств, используется для производства труб, в том числе высокого давления, автозапчастей, синтетических волокон и тканей, в медицинских изделиях, в бытовых приборах, в пищевой упаковке, для термоизоляции и еще много для чего. Все произведенные полимеры на ИЗП могут быть переработаны повторно. Спрос на базовые марки полиэтилена растет во всем мире, и Россия не исключение. Таким образом ИНК решает несколько задач: заботится об окружающей среде (газ не сжигается в факелах), запускает высокомаржинальное производство крайне необходимого сырья, создает более полутора тысяч рабочих мест.

2. Из газа в гранулы – за три часа

Газ с месторождений отправляется на подготовку на Усть-Кутский газоперерабатывающий завод. Там его очищают от примесей, отделяют целевые фракции, а на ИЗП направляют этан. Чтобы стать полиэтиленом, ему нужно пройти несколько стадий на установке пиролиза, трансформировавшись в этилен, он поступит на полимеризацию, а затем в виде порошка ПЭ на экструзию, откуда выйдет в виде стабилизированных гранул. Время прохождения производственной цепочки от газа до полиэтилена занимает примерно 3 часа. Процесс полностью автоматизирован – от поступления этана до упаковки готовой продукции на поддоны для дальнейшей отгрузки.

3. Нагреть, но не сжигать

На ИЗП шесть печей пиролиза – в них газ будет нагреваться до температуры свыше 8000С. При этом сам этан никак не контактирует ни с кислородом, ни с пламенем горелок – он нагревается, проходя по специальным трубам – змеевикам. В результате процесса термического разложения этан трансформируется в пирогаз, в дальнейшем из него извлекут целевую фракцию этилен и направят на полимеризацию. Сейчас на печах пиролиза идут пусконаладочные работы.

4. Качественное сырье – половина успеха

Чтобы из смеси пирогаза выделить целевой мономер – этилен, необходимо убрать примеси и разделить выходящий поток на фракции. Газ проходит несколько стадий разделения и очистки. В том числе в ректификационных колоннах. По словам Александра Лазарева, начальника производства полиэтилена ИЗП, это очень важный этап. Высота ректификационных колонн – более 80 метров. Их собрали сразу на заводе-изготовителе и уже в собранном виде везли в Усть-Кут – сначала морем, в том числе по Севморпути, а потом по реке Лене специальными баржами. Логистику отрабатывали с 2016 года, обсуждали с партнерами по морским и речным перевозкам мельчайшие нюансы – от грузоподъемности судов до погодных условий. Для приема оборудования ИНК построила специальный причал на Лене.

– Дело в том, что процесс полимеризации этилена – очень «капризный». И 50% его успеха – это качественное сырье, хорошо очищенный этилен и все газовые потоки, входящие в реактор полимеризации. Без качественного сырьевого материала невозможно получить хороший полиэтилен, как нельзя испечь вкусный хлеб из плохой муки, – поясняет Александр.

5. Мощность – 650 тысяч тонн продукции в год

Очищенный этилен будет поступать на установку полимеризации – на этой установке из газа получается полиэтилен в виде порошка. Затем порошок ПЭ в смеси со специальными добавками в виде нагретого расплава продавливают шнековой парой через фильеру экструдера, расплав полиэтилена режут вращающимися ножами на гранулы, которые уносятся грануляционной водой из камеры гранулирования на центрифуги. Гранулы затем отделяют от воды – и это уже конечная продукция. Больше всего эти гранулы похожи на пластиковый «рис» – и по форме, и по размеру. Этот «рис» станут фасовать в трехслойные полиэтиленовые мешки, которые выпускают тут же, на заводе, из собственного сырья, и в таком виде уже отправлять покупателям.

– Полиэтилен бывает разных видов, и от того, какие свойства мы зададим ему на стадии синтеза и на стадии экструзии, будут зависеть способы его последующего применения. Если нам нужна трубная или литьевая марка ПЭ – необходимо подавать небольшое количество сомономера в результате получим продукт с высокой плотностью, если пленочная – концентрация сомономера должна быть гораздо выше, – уточняет Александр Лазарев.

Проектная мощность реактора полимеризации ИЗП – 650 тысяч тонн полиэтилена различных марок в год.

6. Запуск с завода – с конца цепочки

Производство вводится в работу с конца цепочки. Сейчас уже работает фасовочная линия в зоне операционной загрузки. Далее будет запущена установка экструзии, затем и полимеризации. И только в самом конце будет произведен розжиг печей пиролиза и заработают колонны ректификации, подчеркивает начальник производства ПЭ.

– Если запускать процесс с начала, и окажется, что на его конце что-то не готово, то вся производственная цепочка встанет. А запустить, скажем, реактор полимеризации гораздо сложнее, нежели фасовочную линию или установку экструзии, – говорит он.

7. Экологичность и безопасность

Вода, которая используется на установках в системах охлаждения, после завершения цикла охлаждается, очищается и вновь возвращается в систему. В водоем возвращается вода гораздо чище, чем она была взята. Кстати, компания выбрала особую систему водозабора, безопасную для ихтиофауны. За счет заглубления водозабора под руслом реки риски, что обитателей водоема засосет в трубу, исключены.

Попутные углеводороды, которые наряду с этиленом получаются из этана в ходе пиролиза, отделяются в ходе ректификации, будут отправлять на профильные химические производства или использовать на собственные нужды. А те остатки этилена, которые не прореагировали в ходе реакции, будут компримировать и вновь отправлять в переработку в реактор.

На заводе предусмотрены безопасные факельные установки закрытого типа используются при внезапной остановке (если, например, случился обрыв на ЛЭП и отключилось электропитание производственных установок) и экстренном сбросе давления. Они бездымные, имеют низкий уровень шума, не выделяют запаха и полностью исключают горение пламени в открытой атмосфере. Но такие ситуации на подобных производствах бывают редко.

Кроме того, на заводе устанавливают автоматизированную систему постоянного контроля выбросов оксидов азота, оксидов углерода, оксидов серы и взвешенных веществ, которая будет работать в круглосуточном режиме.

8. Строительство – на финишной прямой

ИНК планирует завершить строительство завода полимеров в декабре 2024 года. Объект находится в высокой стадии готовности: прогресс проекта Иркутского завода полимеров составляет 92%. Сейчас идут пусконаладочные работы технологических систем.

После окончания строительства начнутся комплексные пусконаладочные работы на всех технологических системах. Запуск завода запланирован в I полугодии 2025 года. Выход на проектную мощность планируется в 2025 году.

фото – Илья Киселев

9. Мощному производству – лучшие профессионалы

Когда Иркутский завод полимеров выйдет на проектную мощность, на нем будут трудиться около 1600 работников. На данный момент штат практически укомплектован. Компания приглашает лучших специалистов со всей страны. При этом здесь много молодежи: средний возраст работников – 35 лет. Часть сотрудников работает вахтой, но большинство, как предполагается, будут жить в Усть-Куте постоянно. Для них предприятие строит современный микрорайон на 1000 квартир.

10. Культура потребления пластика – в фокусе внимания

Все виды полиэтилена – даже линейный, из которого изготавливают упаковочные пакеты, – подлежат вторичной переработке. Однако самое слабое звено этого процесса – потребители. Культура раздельного сбора отходов и их предварительной подготовки (мытья, очистки, сортировки) у нас пока не прижилась.

– Именно ее отсутствие наносит природе главный вред, а не сам полимер. Если больше людей проявят сознательность и вместо того, чтобы выбросить пакет, пэт-бутылку, упаковку, станут сдавать ее во вторсырье, проблем будет на порядок меньше, – считает Александр Лазарев.

Здесь рады любопытным туристам

ИЗП – одно из немногих предприятий региона, участвующих в программе промышленного туризма. На экскурсии сюда постоянно приезжают группы школьников, студентов, пенсионеров. Это уникальная возможность увидеть современное предприятие, узнать, как делают такой привычный всем полиэтилен, посмотреть на оборудование весом более 500 тонн и послушать, как его доставляли из Южной Кореи в Усть-Кут по Северному морскому пути. И конечно, примерить спецодежду заводчанина – ее выдают всем посетителям на время экскурсии: это вопрос безопасности.

Для кого-то такая экскурсия может стать путевкой на работу на ИЗП или в профессию в принципе, кому-то позволит убедиться в том, что химическая промышленность может быть экологичной, а кто-то просто расширит свои горизонты. Экскурсии организуют как из Усть-Кута, так и из Иркутска. В последнем случае в стоимость входит перелет.